所谓万变不离其宗，了解塑料托盘制造工艺，是塑料托盘的“底层”知识，尤其如果对托盘有特殊要求，需要进行定制化开发设计，了解这些更有利于从整体上找到合适的方案。
本文中，我们将介绍以下几种塑料托盘的生产工艺：
注射成型塑料托盘
热成型塑料托盘
吹塑塑料托盘
压塑成型塑料托盘
旋转成型塑料托盘
这些基本包括了目前市场上能见到的种类。
我们面对的物质世界，按照分子量的大小，物质可以分为低分子、中等分子和高分子，氢的分子量是2，氧是32，砂糖的分子量为342，橡胶和蛋白质等的分子量超过10000，塑料也被称为“树脂”，是模仿天然树脂的高分子化合物，分子量从1万至几百万，性能差异巨大，尤其热塑性能，分子量低的，热熔性流动性好，可以适应更多工艺要求，高分子量乃至超高分子量材料，热熔性流动性差，所以会采取不同的加工工艺处理。
1、高压注射成型塑料托盘
高压注射成型最常见到的塑料成型工艺，我们平常说的注塑工艺，基本指的是这种，我们日常生活见到的大部分塑料制品，包括各种塑料的电器部件，很多都是用这种工艺制造的，原料主要是ABS、PP和PE，托盘对于注塑(注射成型塑料工艺的简称)这种工艺来说，是相对较大的产品(设想一件成型物品尺寸超过1米，重量20公斤甚至更重)，一方面需要强大的压力使得塑料液体布满整个型腔，另一方面，要热熔塑料有良好的流动性，所以，注塑成型的塑料材料，分子量都不能太大。
高压注射成型工艺生产的塑料图片，形式多样，外观漂亮，可以一次成型，也可以组装、焊接的方式追求更复杂的形状和功能，还可以预埋、组装钢管等其它材料，改善整体性能。
高压注塑托盘可以胜任各种形状和形式，是目前塑料托盘的主流生产工艺;
高压注射成型托盘的缺点也是由于分子量小，材料强度较低，抗冲击性和耐候性都不高，断裂后无法修复。
2、低压发泡注射成型塑料托盘
塑料熔液在注入型腔之前，混合惰性气体和发泡剂，让塑料发泡充满整个型腔，成型后整体重量较轻，强度较好，这就是低压注塑工艺。
低压注塑(LPIM)工艺很适合制造托盘这种大型产品，有非常好的强度重量比，制成品整体重量同样载荷要求的塑料托盘低30%，其表皮致密和中空蜂窝结构，整体强度也很好。
但是这种托盘的托盘的表面抗冲击性能不强，有企业为了增加在表面抗冲击性，喷涂一种装甲漆，解决问题但制造成本也很高。
3、热成型塑料托盘
塑料粒子加热挤出成片材，或使用塑料板材加热至加工温度，然后用空气正压或负压，让塑料材料依照模具形状成型，我们通常说的吸塑，是真空成
型，也有压力成型法，真空成型工艺简单，压力成型制品美观度好，可以追求更好的表面纹理，这两种统称热成型工艺。
所以，热成型工艺可以分两个步骤，板材和热成型分开，也可以边挤出边成型，前者由专业板材制造企业，材料性能更好或者可以多层材料，缺点是两次所耗费能源较高。
热成型工艺对材料的流动性要求不高，所以可以用超高分子量材料制造抗冲击性能和耐磨性能非常优秀的托盘，成型前可以加钢管等提高产品性能。
热成型工艺制造的塑料托盘具有空腔结构，腔内容易积水，所以露天存放时要加盖遮雨。
4、吹塑成型塑料托盘
吹塑托盘的加工工艺与热成型工艺有很多相同点，他们都需要将塑料粒子加热到合适温度挤出，区别是吹塑挤出环形，而热成型挤出片材。
吹塑所使用的材料也与热成型工艺所使用的材料相同。
吹塑是正压力成型，制成品的美观度好，细节丰富。
缺点是成型前不能附加钢管等加强结构，由于塑料材料的抗蠕变变形能力差，长期负载后会产生不可逆变形，最终丧失使用性能。
5、模压成型塑料托盘
将塑料材料或塑性混合材料放入模具中，加压熔化至冷却成型，这个过程为模压成型工艺，模压成型工艺成本较低，可以添加纤维等材料来提升性能，可以大规模使用回收材料，可以生产形状相对简单的托盘。
6、旋转成型(滚塑)塑料托盘
将细微粒料装入模具，加热并旋转模具，让熔融的塑料均匀附着在模具上，冷却脱模，是为旋转成型工艺(滚塑)。
旋转成型对塑料的流动性要求较低，但加热和生产效率是其成本瓶颈，目前市场上已较少采用这种工艺制造托盘。
总结
无论采用哪种工艺生产塑料托盘，选用产品更应关注的产品性能本身，除了托盘必要的载荷要求外，比较容易被忽略的抗冲击性能、抗蠕变变形性能等，需要重点考虑，而注塑、吸塑和吹塑等工艺，是相对工艺成熟，成本合理的选择。
