一、混炼过程的“加料顺序”
众所周知，混炼是橡胶制品重要的加工历程，奇怪的是，关于混炼过程中配合剂的加料顺序，文献资料中却相对“模糊”，通常显现的是“人云亦云”、“照抄可也”的状况。或许，因为它有时也恰恰是“保密内容”。实践中，许多配方，对“加料顺序”“相对不必严谨”，“无招胜有招”、“糊涂炼胶”倒也“生产正常”；但又无可否认，有不少配方，若不注重“加料顺序”，炼不出合乎要求的混炼胶，有损后续工序的加工，生产不出“合格产品”。下面仅就开炼机混炼举几个例证。至于“原因”或“理由”，不想多加评说，留给读者“体会与思考”。
例1（NR炭黑胶）/（汽门嘴）黄铜直接粘合
a）NR薄通达到（某个）塑炼胶可塑度，然后才加入炭黑，按步混炼，粘接力附胶量皆达标，测试数据稳定。
b）NR薄通，在未达到要求的塑炼胶可塑度时便加入炭黑混炼，即使随后再通过薄通母炼胶使之先达到a）法混炼胶的可塑度（总能耗比a）法多近一倍），然后按步混炼，也难以达到a）法的粘接效果，数据亦相当分散。
b）法中，NR过早同炭黑借助混炼而“结合”，使大分子链更难“断裂”，损害了流动性，损害粘接效果。
例2（CR/炭黑）胶/黄铜直接粘合
CR已薄通达到所要求的可塑度，然后
注：如果薄通塑炼时加入少量“转型剂FH21O”，促使CR构型转化，塑炼更快，效果更佳。
a）加完（炭黑/白炭黑）之类填料并适当捏炼之后才加入“直接粘合剂SW”，非均匀扯离粘接强度超过6MPa（最高可达到或超过1OMPa），附胶100%。
b）先加“粘合剂SW”然后加入（炭黑/白炭黑），极端的情况便是非均匀扯离粘接强度不足1MPa，附胶近于O%。
b)法中，炭黑、白炭黑吸附“粘合剂SW”，或相互接触、反应，使之过早地消耗，大大失去粘接效力。
例3低硬度橡胶制品
对于常常借助“高油量”获取“低硬度”（如邵尔A30°）的橡胶制品，先加填料/最后慢慢加油的方法（后加油法），往往比其它方法（例如，填料/油拌均同加，填料与油间隔或分批加入）炼得均匀，物机性能好，数据也比较集中。至少，制品的表观状况，合模线处出现“烂边”的情况皆大大改善。低硬度（32°±3°）/高撕裂强度（大于45kN/m）的NR制品，采用这种混炼方法才能达标且有稳定的测试数据；实践证明，对于“低硬度/均匀细密微孔”海绵，“后加油法”也是行之有效的炼胶方法。
2005年年会作为“反向思维”例子提过的“后充胶法”，同样是这类“高油量/低硬度”橡胶制品的一种有效混炼方法。高粘度利于获取大的剪切力，有助填料分散。
例4高门尼粘度EPDM为主材的橡胶制品
对于高门尼粘度EPDM（例如荷兰DSM的8340A，ML125℃值为80；拜耳EPT9650，ML12℃值为94）为主材的配方混炼，除高辊温外，先（全部或适量）加油，调低粘度之后才小量分批加入炭黑，比之常见的（炭黑/油拌匀同加或间隔或分批加入）混炼方法，可获得相对优越、相对稳定的力学性能。
适度先降低粘度，有利于对填料的润湿，有利于填料混入与均匀分散。
例5含（白炭黑/偶联剂）与炭黑的低硬度（40°）IIR制品
调好辊距、辊温，IIR包辊并适度捏炼之后：
a）（白炭黑/偶联剂）小量，慢慢加入，逐步加大每次的“加入量”，每加完一批次，都要适量多炼一段时间，加完之后，左右割胶回炼，然后才加炭黑，所得混炼胶不仅“断面油润有光泽”、柔韧有力、流动性好，而且硫化制品亦表面光洁，无“小气泡”，合模线处“烂边”减少以至消除。
b）方法同a），但（白炭黑/偶联剂）开始时加料过快，加入量过多，甚至，如
c）先加炭黑，随后加（白炭黑/偶联剂），b）法与c）法皆难获得a）法的效果。
应该注意，IIR对不同类填料之间相互作用强度不尽相同，必然影响混炼效果。
例6（NR/BR/炭黑）混炼胶
并用胶的炭黑加入方法（如，先掺后混，NR冲稀法、BR冲稀法、母炼胶掺合法）不同，所得混炼胶的加工性能、成品性能会有很不相同，这方面的国内外文献相当多。NR、BR对炭黑的亲和力不同，应依据所需要的（主要）性能（组合），选取合适的“炭黑加入方法”。借助不同的炭黑加入法，调整炭黑在不同胶相中的分布，并达到均匀分散，获取不尽相同的性能水平（或性能的平衡）。
例如，求耐疲劳，炭黑大部分或全部先加入NR中，适度炼胶后才加入BR进行后续混炼（BR冲稀法），耐疲劳性能明显优于其它三种方法，而且相对节省混炼时间。
总之，领悟与掌握“橡胶、配合剂相互之间的相互作用”，以及它对加工性能、物机性能、制品质量的效应，在实践中印证、调整，有助于恰宜地确认混炼过程的“加料顺序”。
